Um dos grandes problemas atuais das indústrias é a dificuldade em aguentar um mercado tão competitivo em que qualquer erro cometido a nível de produção, de ineficiência operacional e/ou desperdício pode comprometer seriamente o futuro da indústria em questão. Por esta razão, as indústrias tentam encontrar e implementar os melhores métodos de satisfazer as necessidades dos clientes, reduzindo os tempos de produção e os custos e aumentando a qualidade, ou seja, fazer mais com menos. 

Assim sendo, o “problema” a ser resolvido neste trabalho prende-se com o facto de aumentar a eficiência operacional numa indústria de tapeçarias. Na empresa em questão, os produtos são projetos individuais e personalizados, o que faz que seja mais complicado implementar medidas de melhoria devido à complexidade e não uniformização das operações.

 

         Hoje em dia, as indústrias que querem ser competitivas têm de ser flexíveis, capazes de produzir pequenos e diferentes lotes com frequência. Isso obviamente implica um aumento do número de setups e o objetivo passa por reduzir os períodos de tempo que não acrescentam valor para o cliente, isto é, diminuir o tempo de setup. (Sugai 2007) 

Para se resolver o problema, é necessário fazer muito trabalho de campo, perceber as causas dos problemas e assim tentar chegar-se a melhorias operacionais que ajudem o trabalho dos operadores e sejam mais eficientes. 

Muitas vezes, mesmo estando a ser implementadas as medidas corretas, o problema que o Lean Thinking encontra é a falta de cultura da organização. Se todos os operadores da empresa não estiverem “por dentro” das medidas que se pretendem aplicar, o trabalho não terá resultados positivos. Exemplo claro disso é o caso de estudo “O novo sistema de qualidade da fábrica Peugeot em Villaverde, Espanha” (Trulock 2000), que demonstra como a confiança, motivação, formações, a não existência do medo de errar dos operadores juntamente com um pensamento focado na melhoria contínua são as chaves da boa aplicação de medidas Lean.

 

        As empresas para responder à competitividade do mercado, ambicionam sempre ter melhores processos de produção, com menos recursos e sem desperdício. A empresa em estudo pretende melhorar os níveis de produtividade e, para atingir esse objetivo, as ferramentas e metodologias de melhoria a seguir são abordagens Lean. Apesar de já estarem bem desenvolvidas, é preciso fazer-se um estudo no caso da empresa em questão pois "cada caso é um caso''. A teoria da maioria das ferramentas Lean é fácil de entender, o problema centra-se na aplicação num contexto real onde existem os mais variados problemas, tais como: resistência por parte dos operadores; capacidade de produção máxima da fábrica (que impossibilita a realização de testes); dependência de várias pessoas ou recursos para começar uma operação, por exemplo. Num ambiente industrial, verifica-se que surgem problemas regularmente, com as mais variadas origens. Todos estes fatores são adversos à implementação de novas medidas, até se provar a potencialidade destas.